Наверх

Формовщики

12.08.2011 Комментариев нет 196 editor

На первый взгляд, нет проще технологии, чем изготовление сборного железобетона. Казалось бы, сыпь бетон в форму, заготавливай его и всё тут. Но на деле это не так. В изготовлении продукции задействованы люди более десятка разных профессий, исполняющих множество технологических процессов.

На нашем заводе формовочное производство за почти полувековой период своего существования прошло многие этапы реформирования и совершенствования технологии. И все это ради повышения эффективности производства и учета нужд строек в соответствии с требованием времени.

Формовочный цех – это основной и, пожалуй, самый ответственный участок, где люди работают на конечный результат. Именно они отправляют на склад готовой продукции всевозможные плиты перекрытия, балки, сваи, колонны и другие изделия. А это, как говорят, крышка над головами тысяч людей.

В первые годы становления предприятия все изделия формовались на так называемом полигоне под открытым небом. По идее, это и был первый формовочный цех. Но почему-то с постройкой нового пятипролетного цеха, его назвали вторым, а новый – первым. Несколько позже полигон объединили с бетоно-смесительным цехом. Теперь же все формовочное производство сконцентрировано в одном цехе. И это, на мой взгляд, самый верный вариант.
Да и профессия формовщика тогда считалась престижной. Иначе как бетонщик людей не называли. Оно и понятно. Лопата, глубинный и площадочный вибраторы, ведро с эмульсолом и квач для ручной смазки форм были главными рабочими инструментами.

Теперь формовочный цех оснащен всем необходимым оборудованием для высокопроизводительного труда. И коллектив делает все, чтобы использовать его как можно более эффективно. А добиваться этого удается за счет обновления оборудования, совершенствования технологии и, конечно же, рационального использования производственных площадей.

Восемь бригад, объединяющих более ста человек, обеспечивают выпуск всего объема производства сборного железобетона, который, кстати, растет неплохими темпами. В прошлом году, к примеру, на новостройки внутреннего и внешнего рынков было отправлено 107 тысяч кубических метров железобетона, что составило 109,9 процента к уровню года предыдущего. В этом году рост объема продукции запланирован на 105 процентов к прошлому году.

Итоги работы формовщиков свидетельствуют о том, что этот показатель будет выполнен успешно. За семь месяцев изготовлено 62 980 кубических метров продукции.

На каждом из восьми формовочных постов изготавливается определенный вид продукции. Но постоянно расширяющийся рынок сбыта, особенно в РФ, диктует формовщикам свои нужды в новых видах изделий, и они всегда их учитывают.

К примеру, бригады формовщиков В.Д. Тишковского и С.И. Кривоносова из третьего и четвертого пролетов специализировались на выпуске плит пустотного настила. Это наиболее востребованный вид продукции, составляющий самый высокий процент от всего объема производства. Теперь же плюс к пустоте изготавливают опоры ЛЭП. Успешно освоили технологию изготовления аэродромных плит ПАГ и дорожных ПДН формовщики второго пролета.

Первый пролет специализируется на выпуске безнапорных железобетонных труб разных диаметров. Мне всегда вспоминается период освоения выпуска изделий диаметром 1000 миллиметров, который поставил в некоторое затруднение не только руководство цеха, но и предприятия. Надо было найти место для установки нового оборудования, пропарки изделий, а производственная площадь пролета, что называется, была забита до конца.

После тщательного изучения проблемы бывший главный инженер Я.Ф. Курч и начальник цеха П.И. Мурча внесли рацпредложение изменить технологию термообработки изделий. В результате освободилась добрая половина пролета. Плюс к этому, внедрение новшества позволило экономить в год до двух тысяч киловатт-часов электрической и 280 гигакалорий тепловой энергии, улучшились и условия труда.

Суть новшества заключалась в следующем. Раньше пропарку изделий производили в вертикальном положении. Чтобы перевести их в такое положение, а после пропарки – опять в горизонтальное, использовали два механических кантователя. Они занимали площадь, тратили электроэнергию и рабочее время. Эти установки были ликвидированы. Не понадобились и две эстакады, смонтированные параллельно с формами.

Казалось бы, исполнен самый современный и эффективный способ изготовления труб. По тем временам оно так и было. Но, как говорят, совершенству нет предела. Теперь в пролет смонтирована установка германского производства, на которой изготавливаются трубы диаметром 400, 500, 600, 800 и 1000 миллиметров, длиной 2,5 метра вибро-прессовочным способом. Эффективность его заключается в том, что не трубуется термообработка вообще.

Не раз головную боль доставляла пропарка и других изделий. Бывало, приходит утром смена, а работы нет. Открывают камеры, а изделия в формах прочности не набрали. То ли ТЭЦ подвела с подачей пара, то ли еще что-то. Не давала желаемого результата и аренда предприятием паровоза с его обслуживающим персоналом в Лидском железнодорожном депо.

Теперь паровая проблема решена полностью: построили свою газовую котельную и получают тепло в нужном количестве в любое время. Все это недешево, конечно. Но оно окупится с лихвой. Да и условия труда, и культура производства не идут ни в какое сравнение с прошлым.

Говоря о тех успехах, которых достигает коллектив, нельзя не сказать о людях, для которых производство стало не только школой профессионального мастерства, но и очередной ступенькой продвижения по служебной лестнице. Пример высокопроизводительного труда всегда показывают формовщики И.А. Борташевич, В.И. Шустол, крановщица Т.И. Тукай и многие другие.

Возьмем руководство производства. В свое время 7 лет работал директором завода Г.П. Панько. По его стопам пошел и сын Александр. 11 лет он возглавлял формовочный цех, а теперь занимает должность зам. директора.

Под стать своему предшественнику Александру Григорьевичу и теперешний начальник цеха С.Г. Ананин. 11 лет назад он начал крановщиком, а после получения соответствующего образования, мастером, начальником лаборатории, а теперь начальником цеха. Творческой хватки, мастерства и, главное, умения работать с людьми ему не занимать.

В канун профессионального праздника – Дня строителя – нельзя не вспомнить и такой факт. Пять бывших руководителей формовочных бригад, а это С.Т. Купцевич, Д.В. Четырбок, Д.М. Гагарин, А.И. Столяр и А.Ф. Ильин, были удостоены высоких правительственных наград. Кто-то из них уже ушел из жизни, кто-то на заслуженном отдыхе. Но их след, оставленный в цехе, помнят всегда.

0

Также на нашем сайте

Комментарии

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *